To od początku – jak się to wszystko zaczęło?
To był rok 1990, mój tata postanowił odejść z WSK PZL Mielec i podjął męską decyzję, żeby uruchomić własną działalność gospodarczą. Tam pracował jako grawer narzędziowy i artystyczny – miał tam naprawdę ciekawe zlecenia wymagające kreatywności oraz precyzji. Na bazie swoich doświadczeń postanowił, że założy własną firmę wraz z dwoma wspólnikami, którzy też pracowali w WSK. Po kilku latach jednak doszli do wniosku, że pora się rozdzielić. Co nie było takie trudne, gdyż każdy z nich tak naprawdę miał własną działalność gospodarczą, toteż od lat 90 nasza firma jest zarejestrowana na nazwisko Jan Madejczyk. Tak jest do tej pory – istnieje jeszcze druga organizacja, która współpracuje z działalnością mojego ojca i działamy razem pod marką GRAWERSTWO.NET. Jest ona założona przeze mnie i mojego szwagra – Sławomira Kopka.
Wracając jednak do naszej historii, to mojemu tacie udawało się stopniowo wyrabiać markę i powoli zdobywać zlecenia z całej Polski. Rozwinęliśmy się jednak już do takiego poziomu, że śmiało możemy powiedzieć, iż pozyskujemy klientów z całego świata. Na początku firma specjalizowała się stricte w grawerstwie ręcznym. Zacząłem pomagać tacie już jako piętnastolatek. Wtedy przede wszystkim pozyskiwaliśmy zlecenia na produkcję pieczątek, bo w końcu był to okres, kiedy lawinowo zaczęły się otwierać firmy w Polsce. Oprócz tego zajmowaliśmy się wszelkiego rodzaju produkcją i usługami grawerskimi – wszystko to jednak bazowało na grawerstwie ręcznym. Pierwszą maszynę tata zrobił sam, tzw. pantograf grawerski, który pozwalał na grawerowanie mechaniczne, ale przy pomocy szablonów wykonywanych ręcznie np. graficznych czy literowych. Mamy je jeszcze zresztą w archiwum. Z czasem zaczęliśmy kupować nowe maszyny. Naszą pierwszą lokalizacją była ul. Sękowskiego 7 i mieściliśmy się w budynku starej wilii. To czasami rodziło zabawne sytuacje, kiedy klienci do nas przyjeżdżali i byli zaskoczeni, że zajmujemy się produkcją w zabytkowym budynku. (śmiech)
Po rozstaniu się mojego ojca ze wspólnikami każdy poszedł w swoim kierunku. Podjęliśmy wtedy decyzję, że zbudujemy halę z częścią biurową w obecnym miejscu, to był 2005 r. Wtedy warunkiem, jaki postawiłem ojcu, było wprowadzenie do firmy maszyn sterowanych numerycznie, bo czułem, że się nie rozwijamy i bazowaliśmy częściowo na maszynach ręcznych i półmechanicznych. Co prawda wprowadziliśmy już wtedy proces projektowania graficznego, czyli CAD, Corel itp., natomiast dalej brakowało nam mechanizacji, a przed nami stawała era CNC. Co prawda mieliśmy już jedną maszynę sterowaną numerycznie, którą zakupiliśmy jeszcze w 2000 r., ale to było za mało.
Weszliśmy wówczas we współpracę z Przemysławem Kimlą i zakupiliśmy pierwszą maszynę od jego firmy – KIMLA, który jest jednym z największych producentów tego typu urządzeń na świecie. Zresztą, do dziś kupujemy ich produkty, bo to porządna polska marka. Od wprowadzenia maszyn CNC w 2000 r., to można powiedzieć, że przeskoczyliśmy o lata świetlne do przodu. Wprowadzaliśmy kolejne urządzenia, tj. np. maszyny na serwonapędach, a obecnie pracujemy na precyzyjnych silnikach liniowych. To w zasadzie najlepsza i najnowsza technologia w dziedzinie CNC. Oprócz tego wzbogaciliśmy park maszynowy o cztery lasery wysokiej klasy zarówno cięcia, jak i grawerowania i do materiałów takich jak drewno, pleksa, szkło, tworzywa sztuczne i różnego rodzaju metale. Mamy zatem nieograniczone możliwości co do obróbki laserowej. A obecnie dysponujemy też technologią precyzyjnego druku 3D, więc obecnie mamy wszystko, co potrzebne do produkcji, grawerowania czy prototypowania. Daje to niesamowite możliwości wytworzenia nowego produktu.
Jak wygląda realizacja zamówienia u Was?
Zaczynamy od rozmów i szczegółowych ustaleń z Klientem, a potem projektowanie w programach typu CAD-CAM, obróbka laserowa lub frezami na maszynach CNC ew. druk 3D i potem możemy rozpocząć konkretną produkcję.
A ile tak właściwie te maszyny kosztują?
Są to drogie narzędzia, nie ma co ukrywać. Trochę pod tym względem przypominamy branżę jubilerską – co jest dla jubilera, jest bardzo drogie i tak samo, co jest dla grawera, też jest bardzo drogie. Nasza obróbka charakteryzuje się tym, że jest bardzo precyzyjna, więc nasze maszyny muszą spełnić najwyższe wymogi. Używamy do naszych maszyn np. wrzecion produkcji szwajcarskiej, a kosztują one ok. 20-30 tys. zł. Cena całej maszyny CNC to z kolei koszt 400-500 tys. zł netto. Lasery też są zresztą drogie, tak samo drukarki 3D. Samo licencjonowane oprogramowanie wyniosło nas ~150 tys. zł.
Ciekawi mnie jak wygląda Wasz wzrost RDR – mierzysz to w ogóle? Bo widać, że na przestrzeni tych 31 lat znacząco urośliście.
Jesteśmy mimo wszystko firmą rodzinną i nie analizujemy tego bardzo szczegółowo, natomiast zauważamy co roku wzrost. Nie jest to oczywiście kosmiczny wzrost, bo to nie są skoki takie, że nagle zatrudniamy kilka-kilkanaście pracowników, to prędzej co jakiś czas przybycie nowego członka zespołu. Na pewno jednak wszystko to zostało zaburzone przez pandemię koronawirusa. Musieliśmy w pewnym sensie niektóre rzeczy przemodelować i zacząć od nowa. Wprowadziliśmy w okresie pierwszych fal nowy produkt, jakim były przyłbice. Była to dość dynamiczna reakcja na COVID-19. Zaletą małych firm jest niesamowita dynamiczność, bo duża organizacja, kiedy wpada w tarapaty, to wszystko pada i nagle musi zwolnić kilkaset lub tysiąc pracowników. Jednak kiedy pojawiają się problemy przy takich przedsiębiorstwach jak nasze, to możemy szybko przemodelować procesy, dokonać piwotu, wprowadzić nowy produkt czy zorganizować burzę mózgów. To pozwoliło nam na to, że przy pandemii nie musieliśmy nikogo zwolnić, ani nawet odesłać na bezpłatne urlopy, pomimo tego, że sami pracownicy to proponowali. My jednak zadecydowaliśmy, że coś wymyślimy i udało nam się.
Skoro już jesteśmy w wątku koronawirusa, to porozmawiajmy nieco o zagrożeniu epidemiologicznym. Jak rozwiązaliście sytuację na Waszej hali produkcyjnej? Duże firmy przemysłowe wprowadzały np. dłuższe odstępy między poszczególnymi zmianami, żeby móc przeprowadzić szczegółową dezynfekcję hali. Rozdawali też pracownikom maseczki czy przyłbice i pilnowali, aby ten kontakt był jak najbardziej ograniczony. Jak to wyglądało u Was?
Zachowywaliśmy najwyższe normy sanitarne – dezynfekcja rąk, maseczki, a wcześniej przyłbice. Zachowywaliśmy też odległości między maszynami, aby były one bezpieczne. Staraliśmy się nie podawać sobie dłoni. Udało nam się zabezpieczyć naszych pracowników. Nie mieliśmy sytuacji, w której ktoś by się rozchorował i doszłoby do dalszej emisji wirusa.
Koronawirus z pewnością wpłynął na Wasze dochody i zamówienia od klientów, ale podejrzewam, że też spowodował gorszą dostępność prefabrykatów i materiałów. Mieliście problem z dostawami?
Na początku mieliśmy trudności z produkcją przyłbic, bo w tamtym okresie był wielki boom na nie. Przez to mieliśmy problem z dostępnością materiału PTG, który nadaje się do dezynfekcji. W tym momencie czasem zdarzają się trudności z dostawami, ale myślę, że nie takie, jak np. w branży automotive, w której stawały całe fabryki. Z tego, co wiem, to mają one teraz duże problemy z produkcją samochodów. Natomiast nas dotyka coś, co jest częściowo skutkiem pandemii, ale też inflacji i dążeniem do zrównania średnich cen z tymi unijnymi. Chodzi mi tutaj o ceny materiałów na rynku – musimy teraz bardzo kombinować, żeby dogadać się cenowo z naszymi odbiorcami. Niektóre metale drożeją w zastraszającym tempie. Przykładem może być np. cena mosiądzu. Jakiś czas temu płaciłem 34 zł netto za kilogram mosiądzu, a już kwartał później musiałem płacić 47 zł netto. Kiedy mówimy klientom o wzrostach kosztów ze względu na drożejące materiały, to łapą się oni za głowy, my zresztą też. Niestety, nie zawsze da się podnieść cenę na tyle, na ile byśmy chcieli. Przez to czasem musimy po prostu zarobić mniej, niż chcielibyśmy. Pandemia spowodowała dużą niepewność, przez to czasem sami nie wiemy, jak coś wycenić, bo nie wiemy czego się spodziewać na rynku materiałów. To samo zauważyłem w branży deweloperskiej – ceny cementu, stali itd. rosną bardzo szybko, więc deweloperzy mają teraz problem.
To porozmawiajmy teraz trochę o produktach. Z czego macie największy zysk i czego produkujecie najwięcej?
Przede wszystkim będą to narzędzia do znakowania i cechowania w procesach produkcyjnych. Jest tu niesamowita dywersyfikacja branż, bo współpracujemy zarówno z automotive, gdzie produkujemy cechowniki do oznaczania wyrobów części samochodów. Współpracujemy też z branżą lotniczą i spawalniczą – wykonujemy dla nich np. stemple spawalnicze. Tworzymy też czcionki kodujące dla firm farmaceutycznych. W końcu wszystkie leki są oznaczone, mamy tam numery serii, daty ważności itd. Nasze produkty zamawia też branża opakowaniowa, tj. o przedsiębiorstwach tworzących np. puszki czy kapsle do napojów dla dużych marek, ale też np. kosmetyków, pojemników i koszy z tworzywa sztucznego. Wykonujemy dla nich matryce nanoszące np. logo producenta czy stemple do znaków graficznych i oznaczeń.
Jednak nie ograniczamy się tylko do takich konwencjonalnych produktów, bo tworzymy też np. przyrządy do bicia monet okolicznościowych. Obsługujemy muzea, skanseny, stowarzyszenia historyczne, instytucje kulturalne, czy nawet Polski Związek Łowiecki. Działamy też poniekąd z branżą eventową, gdzie dostarczamy nasz autorski przyrząd do wybijania monet. Jest to dodatkowa i ciekawa atrakcja dla uczestników takich wydarzeń kulturalnych czy imprez. Przygotowujemy też różnego rodzaju medale, trofea czy odznaki od podstaw, np. na imprezy okolicznościowe, dla instytucji państwowych, a nawet Wojska Polskiego, wspomnianego wcześniej Polskiego Związku Łowieckiego czy Podkarpackiego Okręgowego Związku Bokserskiego.
Porozmawiajmy trochę o tym Waszym przyrządzie do wybijania monet, bo to bardzo ciekawy produkt.
Pierwszy prototyp stworzyliśmy ok. 3 lata temu, kiedy zauważyliśmy, że zgłaszają się do nas firmy, które chciałyby coś takiego mieć, ale nie wiedzą, gdzie mogą to zamówić. Zatem nisza przyszła do nas sama. Przejrzeliśmy też konkurencję, żeby sprawdzić, jakie rozwiązania proponują. Oczywiście, jak wszystko i to powstawało w bólach, musieliśmy stworzyć kilka prototypów, przetestować możliwości… Wymagało to wszystko od nas cierpliwości, jak i wiary w to, że uda nam się stworzyć ten produkt. Po iluś udanych i nieudanych próbach doszliśmy do pewnego projektu, który zaczął bardzo dobrze działać i zaczął się sprawdzać. Chodziło w końcu o to, aby skonstruować maksymalnie proste urządzenie, z którego skorzystać może nawet kompletny laik. Chcieliśmy po prostu wysłać paczkę z gotowym produktem, który można obsłużyć od razu. Ten przyrząd stworzyliśmy zresztą na bazie starych, tradycyjnych metod mincerskich. Urządzenie jest nieskomplikowane i banalne w użyciu, a my prowadzimy pełen serwis. W każdej chwili można do niego domówić kolejne matryce i prefabrykaty, tj. krążki do bicia monet z metalu. Dzięki temu całe zamówienie jesteśmy w stanie zrealizować w przeciągu kilku dni, wyprzedzając naszą konkurencję, która zrobiłaby to w ciągu kilku tygodni.
Te monety wydają się ciekawym narzędziem do reklamy tradycyjnej zamiast np. typowych gadżetów jak długopisy, smycze, kubki itp.
Dokładnie, a co więcej jest to urządzenie interaktywne, więc Twój klient nie dostanie czegoś od ręki, a będzie musiał wziąć udział w fajnej zabawie, na której końcu otrzyma wyjątkową monetę. Mamy tutaj zatem ciekawą wartość – jest interakcja, pole do rozmowy, a i poszerzenie świadomości marki. W końcu nie każda firma może pozwolić sobie na to, żeby wybić własną monetę. Kiedyś w ogóle zdarzyło nam się takie zamówienie na gotowe monety ze złota, którą rozdali swoim pracownikom za długoletnią pracę. Zresztą, przy takim wybijaniu monet mamy też wartość historyczną, bo kto wie – może za sto lat ktoś znajdzie Twój firmowy żeton i będzie się zastanawiać, jaka opowieść się za nim kryje, a smyczka raczej tyle nie przetrwa. (śmiech)
Przez te 31 lat mieliście ponad 3800 kontrahentów. Mówiłeś, że są to firmy z całej Polski, ale też zza granicy. Mógłbyś podzielić się tym, z jakich krajów byli Wasi odbiorcy?
Najczęściej były to zlecenia z Niemiec, Wielkiej Brytanii, Francji, Hiszpanii, Portugalii czy Norwegii. Mieliśmy też kilka zamówień z krajów arabskich. Czasem są to jednostkowe zlecenia, a czasem stałe, bo klienci są zadowoleni z naszej jakości. Pamiętam, jak kiedyś rozmawiałem z naszym kontrahentem z Norwegii i był tak zaskoczony naszą jakością, że powiedział nam, że gdybyśmy przenieśli naszą firmę do jego kraju, to zarabialibyśmy kilkukrotnie więcej, bo tam nie ma takich przedsiębiorstw. (śmiech) To były miłe słowa, ale też utwierdziły nas w tym, że to co robimy, robimy dobrze. Stawiamy zresztą na naprawdę wysoką jakość i zdecydowanie nie konkurujemy ceną, bo to właśnie jakością się wygrywa. Tę walkę ceną spotyka się w naszej branży zresztą praktycznie tylko przy takich najtańszych produktach, ale tak się nie da w nieskończoność, bo prędzej czy później obudzisz się z ręką w nocniku i nie będziesz zarabiać tylko tracić. Najczęściej taka strategia zdarza się u małych przedsiębiorców, którzy nie mają praktycznie żadnych kosztów. Jednak często te firmy padają, bo nie mają doświadczenia i nie zdają sobie sprawy, że z czasem będę musieli zatrudniać pracowników, zarejestrować w BDO, płacić podatki, przystosować do RODO, BHP, a i koszty samych maszyn potrafią być przytłaczające, a te przecież nie będą działać wiecznie, bo z czasem się zepsują, więc dochodzą koszty serwisowe.
Współpracowaliśmy kiedyś z pewną amerykańską korporacją wykonująca detale, której nazwy nie mogę wymienić, ze względu na umowę o poufności, ale chcieli porównać nasz produkt z dziełem ich amerykańskiego podwykonawcy. Trzeba tu mieć na uwadze jednak, że Stany Zjednoczone to kraj, który charakteryzuje się wysokim patriotyzmem gospodarczym i nie jest łatwo się przebić tam z produktem zagranicznym, o czym przekonaliśmy się później. Mimo to coś nakłoniło ich do tego, żeby nas przetestować, pomimo że ze swoim podwykonawcą współpracowali już od lat 50. Nie mieli za dużego zaufania dla nas na początku, więc musiałem przebrnąć przez sporo procesów, w tym tabelki z lat 50, na których wszystkie rozmiary oznaczane były calami. Pierwszą sztukę produktu wykonaliśmy gratisowo, żeby przekonać ich do naszej firmy. Było to narzędzie do wybijania cech.
Okazało się, że już samo wykonanie było dla nich zaskoczeniem, bo produkt był bardzo estetyczny, a jak się potem okazało, nasze narzędzie służyło im kilkanaście razy dłużej, niż to amerykańskie, konkurencyjne. Wtedy pomyślałem sobie – “o kurde, wyprodukowaliśmy zbyt dobrą rzecz, nie będą musieli u nas zamawiać”. (śmiech) Okazało się, że ich podwykonawca troszkę przycinał na materiale i procesie hartowania, żeby stempel szybciej się zużywał i aby mieć po prostu stałe zamówienia. W końcu jednak zlecono nam wykonanie więcej tych stempli i z tego, co mi wiadomo, to służą im do dziś i to trochę problem dla nas. (śmiech)
I podejrzewam, że raczej jest tu trudniejszy próg wejścia niż w branży IT czy ogólnie startupowej, dla których jest wiele programów akceleracyjnych, dofinansowań od funduszy Venture Capitals czy aniołów biznesu lub od Funduszy Norweskich, unijnych czy po prostu państwowych.
To prawda. Kiedy uczestniczę w różnego rodzaju spotkaniach biznesowych czy np. z MARR, to zawsze się śmieje, że jesteśmy jedną z nielicznych firm, która nigdy nie dostała żadnych dotacji czy dofinansowań. (śmiech) Próbowaliśmy już kilka razy, zlecając to pozyskanie funduszy różnym firmom czy osobom, ale za każdym razem kończyło się tak samo – ponieśliśmy koszty i nie otrzymaliśmy nic. Wydaje mi się czasem, że trochę przebimbaliśmy sobie ten okres, w którym można było jeszcze dostać dofinansowania na zakup maszyn znacznie łatwiej niż np. teraz. Obecnie mamy raczej do czynienia z programami dla rozwoju firm, w których trzeba napisać piękną bajkę, jak przedsiębiorstwo będzie się rozwijać i jakie innowacje zamierza się wdrożyć. Z jednej strony jest to trochę zabawne, że nigdy nam się nie udało pozyskać finansowania, a z drugiej mamy tę satysfakcję, że wszystko udało nam się wypracować samemu.
A wracając do tych klientów – jaki był najbardziej egzotyczny kraj, dla którego dostarczyliście swoje produkty?
Meksyk, ale to było jednorazowe zamówienie. Wysłałem wtedy klientowi piękną, dużą mandalę, którą zaprojektowałem. (śmiech)
Ilu obecnie zatrudniasz pracowników?
Jest to firma rodzinna, więc w sumie jest nas dziesięcioro.
Nie myślałeś, żeby kiedyś to rozwinąć do poziomu takiej sporej firmy przemysłowej? Na mieleckim rynku funkcjonuje wiele tego typu przedsiębiorstw, które zatrudniają kilkaset, a czasem kilka tysięcy osób. Np. Ankol, BURY Technologies, Sierosławski Group, Melex…
Zastanawialiśmy się nad tym. Czasem podnosi się ten temat, kiedy prowadzimy rozmowy. Cały czas zastanawiamy się, co dalej i w którą stronę chcemy iść. Z racji tego, że studiowałem ekonomię, to zdaję sobie sprawę z tego, że jest coś takiego jak kryzys przywództwa i zdaje mi się, że jesteśmy trochę na takim etapie. Wiem, że jeśli firma się rozwija, to po prostu będzie to robić dalej. Poszerzanie zespołu wymusza tworzenie się kolejnych wakatów, a i sami klienci, którzy będą coraz więksi, również wymagają tego rozwoju. Ja jednak zawsze miałem obraz przedsiębiorstwa jako firmy rodzinnej, w którym będę mieć klarowny wpływ na nią i żyć jej życiem.
Oczywiście, z racji z tego, że zajmuje się tym pośrednio już od 15 roku życia, to zdarzają się przesyty czy wypalenia. Chciałbym mieć trochę więcej czasu, toteż zamierzam rozszerzyć zatrudnienie, aby część kwestii delegować, a zająć się tymi kluczowymi, jak np. rozmowami z najważniejszymi klientami czy tworzeniem i wdrażaniem nowych produktów i innowacji. Jednak ciągle chciałbym, żeby firma była rodzinna i nieszczególnie duża. Dzięki temu łatwiej nam wprowadzać nowe rzeczy jesteśmy bardziej elastyczni i pozwala nam to na dokonanie szybkiego piwotu. Wiem bowiem, że jeśli się zrestrukturyzujemy i urośniemy do poziomu dużej fabryki, to po prostu spowolni to te procesy i paradoksalnie oddali mnie od tego, co się dzieje wewnątrz GRAWERSTWO.NET. Wymagałoby to powstanie nowych działów, tj. marketingu, sprzedaży, kadr, zatrudniania menedżerów wyższego szczebla itd.
A jak szukasz pracowników? Mielecki rynek wydaje się idealny dla Twojej branży i ogólnie przemysłu. W końcu jest tu spora pula talentów, bo to miasto fabryczne, a i istnieje tu wiele szkół technicznych, w których szkoli się nowy narybek.
Ta baza jest faktycznie spora, bo mamy tu sporo wykształconych osób w dziedzinach przemysłu. Jestem jednak osobą, której trudno przeprowadzić taką tradycyjną rekrutację poprzez np. zamieszczanie ogłoszeń na portalach, czy w PUP, bo martwię się, że nie będę mieć wystarczająco dużo czasu na przyjrzenie się każdemu kandydatowi po kolei. Dlatego też rozmowy przeprowadzamy najczęściej razem ze szwagrem lub moim ojcem, a kandydatów wyszukujemy taką trochę drogą szeptaną, z polecenia. Szukam w końcu osób o ciekawych zdolnościach, pracowitych i zdolnych oraz ukierunkowanych na typowo przemysłowo czy artystyczne tematy. Dlatego najłatwiejszą drogą są właśnie rekomendacje. Dzięki temu modelowi mamy jednak bardzo małą rotację i najczęściej nasi pracownicy pracują u nas latami, a my mamy do nich duże zaufanie. Rekord ustanowił Grzesiek, który działa z nami ok. 20 lat. Zatem można sobie wyobrazić, że jest to jednak rodzinna firma i nowy pracownik, przychodząc do nas, wchodzi w rodzinę. Wytworzyliśmy dość specyficzną kulturę organizacyjną.
Polecamy również
Zostaw komentarz