O Przemyśle 4.0 łatwo mówić językiem robotów, automatyzacji, sztucznej inteligencji czy cyfryzacji. Znacznie ciekawsze jest jednak zobaczenie, jak te pojęcia wyglądają w praktyce – przy pracującej maszynie, na hali produkcyjnej albo na ekranie aplikacji, która jeszcze niedawno była jedynie pomysłem.
Taki był cel misji studyjnej „Polska Wschodnia w drodze do Przemysłu 4.0. Jak Fundusze Europejskie wspierają transformację gospodarki w regionie?”, zorganizowanej 29 i 30 września przez Polską Agencję Rozwoju Przedsiębiorczości. Założeniem wyjazdu było pokazanie praktycznych efektów wykorzystania środków z programu Fundusze Europejskie dla Polski Wschodniej – nie przez prezentację statystyk, lecz poprzez wizyty w przedsiębiorstwach, które wykorzystują wsparcie do automatyzacji procesów, budowy nowych produktów i rozwijania własnych kompetencji technologicznych.
Program Fundusze Europejskie dla Polski Wschodniej 2021–2027 jest kontynuacją wcześniejszych instrumentów wspierających rozwój makroregionu. Jego budżet to około 13,4 mld zł, z czego wkład Unii Europejskiej wynosi około 11,4 mld zł. Jednym z istotnych obszarów programu jest przedsiębiorczość i innowacje – od rozwoju nowych produktów po cyfryzację, automatyzację i wzmacnianie zdolności produkcyjnych przedsiębiorstw.
Podczas dwóch dni odwiedziliśmy Sat-System w Choroszczynce, Powszechną Spółdzielnię Spożywców „Społem” w Siedlcach i SB Granit w Zambrowie. Ostatnim punktem była prezentacja startupu Erend Space rozwijającego platformę Hive Mind.
Różnice pomiędzy tymi firmami trudno byłoby przecenić. Jedna produkuje urządzenia dla infrastruktury kolejowej, druga wypieka chleb, trzecia obrabia naturalny kamień, a czwarta buduje algorytmy analizujące dane satelitarne.
Właśnie dlatego zestawienie ich obok siebie dobrze pokazuje, że transformacja technologiczna nie ma jednego modelu.
Sat-System: od integratora do producenta własnej elektroniki
Fot. Nel Gwiazdowska / Materiały PARP
Pierwszym przystankiem była Choroszczynka na Lubelszczyźnie i nowy zakład Sat-System. Firma powstała w 1998 roku i przez lata rozwijała się jako integrator systemów teletechnicznych, telekomunikacyjnych i bezpieczeństwa. Wraz z modernizacją polskiej kolei stopniowo przesuwała się jednak w stronę własnej produkcji.
Dziś urządzenia Sat-System działają na ponad stu stacjach kolejowych w Polsce. Firma produkuje m.in. systemy informacji pasażerskiej, wyświetlacze, urządzenia nagłośnieniowe, systemy sygnalizacji czasu, czujniki ruchu pociągów czy interkomy SOS.
Projekt realizowany przy wsparciu Funduszy Europejskich ma jednak znaczenie większe niż zakup kolejnej maszyny. Jego założeniem jest przesunięcie firmy jeszcze dalej – od integracji gotowych elementów do projektowania i wytwarzania własnego produktu.
Tym produktem jest pętla indukcyjna wraz ze wzmacniaczem, rozwiązanie zwiększające dostępność informacji w przestrzeni publicznej dla osób z ubytkiem słuchu. Wcześniej firma korzystała z urządzeń dostarczanych z zagranicy. Teraz chce projektować i produkować je samodzielnie w Polsce. Sam Sat-System podczas spotkania określał tę zmianę jako stopniowe przejmowanie kolejnych elementów łańcucha produkcyjnego.
Wartość projektu wynosi nieco ponad 4 mln zł, a dofinansowanie to około 1,82 mln zł. Środki zostały przeznaczone nie tylko na opracowanie wzornictwa nowego urządzenia, ale również na stworzenie zaplecza, które pozwala je produkować.
Fot. Nel Gwiazdowska / Materiały PARP
W zakładzie pojawiła się m.in. linia SMT umożliwiająca automatyczny montaż komponentów na płytkach elektronicznych, robot lutowniczy, urządzenia inspekcyjne oraz infrastruktura IT potrzebna do projektowania i prowadzenia produkcji. Dzięki temu droga od projektu PCB przez montaż, lutowanie i kontrolę jakości do gotowego urządzenia może być realizowana w coraz większym stopniu wewnątrz przedsiębiorstwa.
To istotna zmiana także z biznesowego punktu widzenia. Firma nie tylko ogranicza zależność od zewnętrznych dostawców. Zyskuje również większą kontrolę nad ceną, terminem, jakością i możliwością modyfikowania produktu.
Przedstawiciele Sat-System mówili wprost, że dofinansowanie dało przedsiębiorstwu impuls pozwalający wykonać technologiczny skok, którego samodzielne sfinansowanie byłoby znacznie trudniejsze.
Widać tutaj charakterystyczny mechanizm: fundusze nie finansują wyłącznie urządzenia. Finansują zdolność przedsiębiorstwa do robienia czegoś, czego wcześniej nie potrafiło robić samodzielnie.
Społem Siedlce: Przemysł 4.0 spotyka się z pieczywem „jak kiedyś”
Fot. Nel Gwiazdowska / Materiały PARP
Kilka godzin później zupełnie inny obraz transformacji technologicznej zobaczyliśmy w Siedlcach.
Powszechna Spółdzielnia Spożywców „Społem” funkcjonuje tam od 1905 roku. Zarządza sklepami, prowadzi działalność gastronomiczną i posiada własny zakład piekarniczo-ciastkarski.
Trudno o lepszy przykład przedsiębiorstwa, w którym nowoczesna technologia spotyka się z bardzo tradycyjnym produktem.
W ramach projektu „Transformacja w kierunku Przemysłu 4.0” spółdzielnia przeprowadziła inwestycję obejmującą automatyzację, robotyzację i cyfryzację procesów piekarniczych. Wartość projektu wynosi ponad 7 mln zł, z czego 3 mln zł stanowi wkład Funduszy Europejskich.
Projekt obejmuje m.in. linię do produkcji chleba, rozwiązania automatyzujące wypiek, dzielarkę do ciast luźnych, urządzenia wspomagające transport surowca, linię krojąco-pakującą oraz autonomiczny wózek paletowy.
Kiedy patrzy się na pracującą piekarnię, sens takich inwestycji staje się bardziej zrozumiały niż na schemacie technologicznym.
Dzielarka pozwala automatycznie porcjować bardzo luźne ciasta, z których powstają m.in. chleby żytnie i razowe. Wywrotnice zastępują ręczne przenoszenie dużych ilości ciężkiego ciasta. Zautomatyzowana linia ogranicza potrzebę ręcznego podnoszenia i przekładania kęsów chleba, a część transportu gotowych produktów może wykonywać autonomiczny wózek.
Fot. Marcin Gać / Materiały marketingibiznes.pl
Nie chodzi przy tym tylko o wydajność. Automatyzacja zwiększa powtarzalność produktu i odciąża ludzi od najbardziej fizycznych czynności.
Jednocześnie w Społem bardzo dobrze widać granicę automatyzacji.
Pieczywo jest produktem biologicznie zmiennym. Mąka może mieć inne właściwości w zależności od sezonu, ciasto reaguje na temperaturę i wilgotność, a kilka minut różnicy w procesie może zmienić efekt końcowy. Maszyna może precyzyjnie odmierzyć składniki albo przenieść kęs ciasta, ale doświadczenie piekarza pozostaje potrzebne do oceny tego, co dzieje się z produktem.
Najciekawsze jest jednak to, że nowa technologia pozwoliła firmie jednocześnie wrócić do… tradycji.
Przedstawiciele piekarni opowiadali o pomyśle stworzenia bułki przypominającej tę wypiekaną dawniej – bezpośrednio na hercie zamiast na blasze. Dzięki nowej technologii udało się uzyskać bardziej chrupiący spód, większą sprężystość i charakterystyczny kształt produktu.
„Bułka jak kiedyś” powstaje więc przy wykorzystaniu znacznie nowocześniejszej technologii niż jej poprzedniczka.
I być może właśnie to jest najlepszą ilustracją tego, czym może być Przemysł 4.0 w tradycyjnej branży. Nie musi oznaczać odejścia od tradycji. Może pozwolić produkować tradycyjny produkt w bardziej powtarzalny i efektywny sposób.
SB Granit: metr obróbki z godziny do minuty
Fot. Nel Gwiazdowska / Materiały PARP
Drugiego dnia odwiedziliśmy SB Granit w Zambrowie.
Firma działa od 2013 roku i specjalizuje się przede wszystkim w elementach kamiennych wykonywanych na indywidualne zamówienie: blatach kuchennych i łazienkowych, schodach, parapetach, okładzinach czy elementach wyposażenia wnętrz.
Na pierwszy rzut oka trudno wyobrazić sobie bardziej tradycyjne rzemiosło niż kamieniarstwo. W zakładzie SB Granit proces rozpoczyna się od dużej płyty naturalnego kamienia sprowadzonej często z drugiego końca świata, a kończy gotowym elementem wykonanym na wymiar konkretnego wnętrza.
Właśnie pomiędzy tymi dwoma punktami technologia może jednak zmienić niemal wszystko.
Projekt realizowany przy wsparciu Funduszy Europejskich ma wartość ponad 4,06 mln zł, a udział środków europejskich przekracza 2,31 mln zł. Jego celem jest automatyzacja procesu produkcji i stworzenie modelu umożliwiającego elastyczne wykonywanie wyrobów klasy premium.
Zmiana zaczyna się już podczas pomiaru u klienta. Zamiast tradycyjnej metrówki i wykonywanych ręcznie szablonów wykorzystywany jest skaner. Dane trafiają następnie do projektu i mogą być wykorzystane w kolejnych etapach produkcji. System pozwala także identyfikować materiał i poszczególne elementy za pomocą kodów QR.
Potem zaczyna się obróbka.
Do zakładu trafiły m.in. nowoczesne urządzenia CNC, pięcioosiowa piła oraz WaterJet, który pozwala ciąć materiał strumieniem wody pod bardzo wysokim ciśnieniem. Umożliwia wykonywanie kształtów, których tradycyjna tarcza nie jest w stanie wyciąć bez dodatkowej ręcznej obróbki.
Jedną z najbardziej wymownych liczb usłyszeliśmy jednak przy maszynie do wykańczania krawędzi.
Wcześniej metr bieżący krawędzi wymagał około godziny ręcznej pracy i przechodzenia przez kolejne stopnie szlifowania. Po automatyzacji ten sam metr może zostać wykonany w około minutę.
Nie każdy etap przyspiesza oczywiście sześćdziesięciokrotnie, ale przedsiębiorca potwierdzał, że w ujęciu całego procesu założony w projekcie cel skrócenia czasu produkcji przynajmniej o połowę jest realny.
Fot. Nel Gwiazdowska / Materiały PARP
Technologia wpływa też na wykorzystanie materiału. WaterJet pozwala układać elementy na płycie w sposób zmniejszający ilość odpadu, a cyfrowe pomiary ograniczają ryzyko błędów. Firma szacuje, że udział odpadu w niektórych procesach udało się znacząco zmniejszyć.
Automatyzacja zmienia również samą organizację hali. Elementy kamienne mogą ważyć setki kilogramów, dlatego system transportowy wykorzystujący żurawie i przyssawki pozwala ograniczyć ręczne przenoszenie materiału.
Do tego dochodzi aspekt środowiskowy. Procesy obróbki wykonywane są na mokro, a powstały w zakładzie system oczyszczania pozwala – według przedstawicieli firmy – odzyskiwać około 96 proc. wody wykorzystywanej przez maszyny.
W SB Granit dobrze widać jeszcze jeden efekt inwestycji. Automatyzacja nie oznacza rezygnacji z produkcji indywidualnej. Wręcz przeciwnie – ma sprawić, że spersonalizowany produkt będzie można wytwarzać szybciej i bardziej przewidywalnie.
To ważne, ponieważ klienci coraz częściej oczekują produktów jednostkowych, podczas gdy ekonomika tradycyjnej produkcji premiuje serię. Technologia pozwala stopniowo zmniejszać tę sprzeczność.
Erend Space: tym razem dofinansowanie nie stoi na hali
Fot. Marcin Gać / Materiały marketingibiznes.pl
Ostatnie spotkanie wyglądało zupełnie inaczej.
Nie było hali produkcyjnej ani ciężkich maszyn. Z przedstawicielem Erend Space spotkaliśmy się w restauracji w Zambrowie, gdzie na ekranie pojawiły się mapy, zdjęcia satelitarne, modele danych oraz aplikacja mobilna.
To również dobra ilustracja współczesnej gospodarki: produktem może być nie przedmiot, lecz algorytm.
Erend Space rozwija Hive Mind, platformę przeznaczoną dla pszczelarzy, wykorzystującą dane z obserwacji Ziemi i algorytmy sztucznej inteligencji. Projekt rozwijany jest w ramach instrumentu Platformy startowe dla nowych pomysłów.
Pomysł odpowiada na bardzo konkretny problem. Pszczelarz, zwłaszcza prowadzący pasiekę wędrowną, musi wiedzieć nie tylko, gdzie ustawić ule, ale również co znajduje się w zasięgu lotu pszczół i kiedy określone rośliny będą kwitły.
Hive Mind wykorzystuje m.in. dane satelitarne Sentinel-1 i Sentinel-2. Algorytmy analizują otoczenie i określają prawdopodobieństwo występowania konkretnych gatunków roślin. W chwili naszej wizyty system rozpoznawał 56 gatunków.
Pszczelarz może wskazać miejsce na mapie i otrzymać analizę potencjalnych pożytków w okolicy. Firma rozwija również modele prognozujące termin kwitnienia wybranych roślin.
Hive Mind nie kończy się jednak na mapie.
Powstaje m.in. asystent wykorzystujący AI, pozwalający pszczelarzowi prowadzić notatki głosem podczas pracy przy ulach. To bardzo praktyczne zastosowanie – podczas przeglądu pasieki użytkownik ma na sobie kombinezon i rękawice, więc wyjmowanie i obsługiwanie telefonu jest niewygodne. Zamiast tego może opowiadać asystentowi, co widzi, a system przekształca wypowiedź w uporządkowaną notatkę.
W przypadku Erend Space środki publiczne zostały wykorzystane inaczej niż w zakładach produkcyjnych.
Nie chodziło przede wszystkim o zakup maszyn. Jak tłumaczył podczas prezentacji założyciel firmy Mariusz Dmochowski, finansowanie z projektu PARP służyło w dużej mierze zbudowaniu zespołu i uzupełnieniu kompetencji potrzebnych do stworzenia produktu. W projekcie pracowali m.in. programiści, specjaliści od GIS, analizy danych, komunikacji i testowania produktu.
Fot. Nel Gwiazdowska / Materiały PARP
Wartość projektu Hive Mind to około 700,9 tys. zł, z czego około 589,9 tys. zł stanowi wkład Funduszy Europejskich.
Na jednym ze slajdów podczas prezentacji pojawiło się zdanie dobrze podsumowujące znaczenie tego wsparcia: „Dzięki projektowi PARP aplikacja trafiła na rynek w kwietniu 2026”.
Pierwszy sezon pozwolił już zebrać dane z realnego wykorzystania produktu. Użytkownicy wykonali ponad 4 tys. analiz lokalizacji, a platforma osiągnęła około 150 aktywnych użytkowników miesięcznie. Firma testuje również model biznesowy i rozwija kolejne funkcje.
Plany idą dalej. Erend Space chce wykorzystywać m.in. próbki miodu jako dodatkowe źródło danych, rozwijać narzędzia związane z pochodzeniem produktów oraz zastosować opracowane modele w kolejnych obszarach monitorowania środowiska.
W tym przypadku dofinansowanie kupiło więc przede wszystkim coś, czego nie można sfotografować stojącego na hali: czas specjalistów potrzebny do zbudowania technologii i doprowadzenia jej do rynku.
Cztery firmy, cztery sposoby wykorzystania tych samych funduszy
Po dwóch dniach podróży trudno wskazać jedną definicję transformacji technologicznej.
W Sat-System środki z programu Fundusze Europejskie dla Polski Wschodniej pomagają przedsiębiorstwu przejść od kupowania części technologii na zewnątrz do projektowania i produkcji własnej elektroniki.
W Społem pozwalają automatyzować najbardziej pracochłonne elementy produkcji, poprawiać powtarzalność procesów i jednocześnie pozostawić piekarzowi rolę, której w produkcji żywności nie można po prostu zastąpić algorytmem.
W SB Granit cyfryzacja łączy pomiar, projekt i produkcję w jeden proces, a urządzenia CNC, WaterJet i automatyczna obróbka zmieniają ekonomię wytwarzania produktu na indywidualne zamówienie.
W Erend Space efektem inwestycji nie jest maszyna, lecz zespół, algorytm, dane i aplikacja, która z pomysłu przeszła do etapu realnego produktu używanego przez klientów.
To cztery różne historie, ale mechanizm jest podobny.
Najważniejszym efektem wsparcia nie jest sam zakup urządzenia czy sfinansowanie wynagrodzenia programisty. Jest nim kompetencja, która zostaje w przedsiębiorstwie.
Firma potrafi produkować coś, czego wcześniej nie produkowała. Może wykonać proces szybciej. Ograniczyć zależność od dostawcy. Stworzyć nowy produkt. Wejść na kolejny rynek. Albo sprawdzić pomysł biznesowy, zanim byłaby w stanie sfinansować jego rozwój wyłącznie z własnych przychodów.
I właśnie taki cel miała misja studyjna PARP: pokazać praktyczne, realne efekty Funduszy Europejskich dla Polski Wschodniej oraz przedsiębiorstwa przechodzące w stronę automatyzacji, robotyzacji i technologii Przemysłu 4.0.
Patrząc z tej perspektywy, najciekawszym pytaniem nie jest nawet to, ile pieniędzy trafiło do konkretnego przedsiębiorstwa.
Znacznie ważniejsze jest: co ta firma potrafi dziś zrobić dzięki nim, czego nie potrafiła zrobić wcześniej.
I odpowiedź na to pytanie najlepiej widać nie w tabelach z wartością podpisanych umów, lecz właśnie tam, gdzie pojechaliśmy – przy linii produkcyjnej, piecu, płycie kamienia i na ekranie aplikacji.
Fot. Główne: Nel Gwiazdowska / Materiały PARP
Zostaw komentarz